ಜಸ್ಟ್ ಇನ್ ಟೈಮ್ ತಯಾರಿಕೆ

ವಿಕಿಪೀಡಿಯ ಇಂದ
Jump to navigation Jump to search

ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ ಉತ್ಪಾದನೆ(Just-in-time (JIT) manufacturing) ಅಥವಾ ಟೊಯೋಟಾ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಎಂದೂ ಸಹ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಜಸ್ಟ್-ಇನ್-ಟೈಮ್ (ಜೆಐಟಿ) ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯೊಳಗಿನ ಹರಿವಿನ ಸಮಯವನ್ನು ಮತ್ತು ಸರಬರಾಜುದಾರರಿಂದ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ವಿಧಾನ . ಇದರ ಮೂಲ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯು ಜಪಾನ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ 1960 ರ ಮತ್ತು 1970 ರ ದಶಕಗಳಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲೂ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಟೊಯೋಟಾದಲ್ಲಿತ್ತು.[೧][page needed]ಟೆಂಪ್ಲೇಟು:Disputed inline, [೨][page needed]ಟೆಂಪ್ಲೇಟು:Disputed inline

ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ (Just-in-time (JIT) manufacturing) ತಯಾರಿಕೆಯ ಪರ್ಯಾಯ ಪದಗಳು ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿದೆ. ಮೊಟೊರೊಲಾ ಅವರ ಆಯ್ಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಕೆ(short-cycle manufacturing (SCM)) ಆಗಿತ್ತು.[೩][೪] IBM's was continuous-flow manufacturing (CFM),[೫] ಐಬಿಎಂನ ನಿರಂತರ-ಹರಿವಿನ ಉತ್ಪಾದನೆ (ಸಿಎಫ್ಎಮ್)(continuous-flow manufacturing (CFM))[೬] ಮತ್ತು ಬೇಡಿಕೆ-ಹರಿವಿನ ಉತ್ಪಾದನೆ (ಡಿಎಫ್ಎಂ)(demand-flow manufacturing (DFM)) ಆಗಿತ್ತು, ಇದು ಸಲಹೆಗಾರ ಕನ್ಸೊರಾಂಟ್ ಜಾನ್ ಕಾನ್ಸ್ಟಾಂಜಾ ಅವರ ಕೊಲೊರೆಡೊ ಇನ್ಸ್ಟಿಟ್ಯೂಟ್ ಆಫ್ ಟೆಕ್ನಾಲಜಿಯಲ್ಲಿ ನೀಡಲ್ಪಟ್ಟಿತು.[೭] "ಟಯೋಟಾ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಾಗಿ 'ಕಾನ್ಬಾನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್' ಎಂದು ತಪ್ಪಾಗಿ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಲಾಗಿದೆ" ಎಂದು ಗೊಡ್ಡಾರ್ಡ್ ಹೇಳಿದ್ದಾರೆ ಮತ್ತು ಕನ್ಬಾನ್ ಟೊಯೋಟಾ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಮತ್ತು ಜಸ್ಟ್ ಇನ್ ಟೈಮ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಒಂದು ಅಂಶ ಮಾತ್ರವೇ ಎಂದು ಸೂಚಿಸಿದ್ದಾರೆ.[೮]:11

ಆದರೆ 1980 ರ ದಶಕದಾದ್ಯಂತ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿದ್ದ ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ (Just-in-time (JIT) manufacturing) ತಯಾರಿಕೆ ಪದವು , 1990 ರ ದಶಕದಲ್ಲಿ ನೇರ ಉತ್ಪಾದನೆ ಎಂಬ ಹೊಸ ಪದದ ಸ್ಥಾಪನೆಯೊಡನೆ "(ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್)(JIT)[೯] ಗೆ ಇತ್ತೀಚಿನ ಹೆಸರೊ" ಎಂಬಂತೆ ಅಳಿಯಲು ಪ್ರಾರಂಬವಾಯಿತು. [೧೦][೧೧]ಕೇವಲ ಒಂದು ಒಡಂಬಡಿಕೆಯಂತೆ, ಟೊಯೋಟಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಅನ್ನು ಮತ್ತು JIT(ಜೆಐಟಿ) ಮತ್ತು ನೇರ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯತೆಗೆ ಎರಡು ಪದಗಳ ಸಮಾನಾರ್ಥಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಿದೆ.[೧೨][೧೩]

ಚರಿತ್ರೆ[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಜಪಾನ್ ನಲ್ಲಿ ವಿಕಸನ[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಜಪಾನ್ ನಲ್ಲಿ ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ ಉತ್ಪಾದನೆ(ಜೆಐಟಿ)(JIT)ಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸರಿಯಾದ ಕಾರಣಗಳು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ. ಪ್ಲೆನೆರ್ಟ್ ನಾಲ್ಕು ಕಾರಣಗಳನ್ನು ನೀಡಿದ್ದಾನೆ, ಅವುಗಳ ಪಟ್ಟಿ ಈ ತರಹ ಇದೆ. ಜಪಾನ ನ ಜಾಗತಿಕ ಯುದ್ಧದ ನಂತರದ ಉದ್ಯಮದ ಮರುನಿರ್ಮಾಣ: 1) ಜಪಾನಿನ ಹಣದ ಕೊರತೆಯು ಉದ್ಯಮವು ಆಗ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದ್ದ ದೊಡ್ಡದಾದ ಗುಂಪು ಮತ್ತು ದಾಸ್ತಾನು ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಹಣಕಾಸು ಒದಗಿಸುವಲ್ಲಿ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿತ್ತು. 2) ಜಪಾನ್ ದಾಸ್ತಾನು ತುಂಬಿದ ದೊಡ್ಡ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಲು ಸ್ಥಳಾವಕಾಶವಿಲ್ಲ. 3) ಜಪಾನ್ ದ್ವೀಪಗಳು ಯಾವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಬೇಕೋ ಆ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳ ಕೊರತೆಯಿತ್ತು (ಇವೆ). 4) ಜಪಾನ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿರುದ್ಯೋಗವನ್ನು ಹೊಂದಿತ್ತು, ಅಂದರೆ ಕಾರ್ಮಿಕ ದಕ್ಷತೆಯ ವಿಧಾನಗಳು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಯಶಸ್ಸಿಗೆ ಒಂದು ಸ್ಪಷ್ಟ ಮಾರ್ಗವಾಗಿರಲಿಲ್ಲ. ಆದುದರಿಂದ, ಜಪಾನಿನವರು ಅವರ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಳನ್ನು ಅಪಯ್ಯಯ(ಪೋಲು ಅಥವಾ ದುಂದುವೆಚ್ಚ)ರಹಿತ ಮಾಡಿದರು. "ಅವರು ಸಣ್ಣ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸಿದರು ... ಇದರಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾದ ಏಕೈಕ ವಸ್ತುಗಳೆಂದರೆ ಪ್ರಸ್ತುತ ಕಾರ್ಯನಡೆಯುತ್ತಿರುವ ಕೆಲಸದವುಗಳು ಮಾತ್ರವೇ. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ದಾಸ್ತಾನು ಮಟ್ಟಗಳು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿಸಿ, ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ದಾಸ್ತಾನಿನ ಹೂಡಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿರಿಸಿ, ಮತ್ತು ಖರೀದಿಸಿದ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳ ಹೂಡಿಕೆಯು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತಿರುಗಿತು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಖರೀದಿಸಲಾಯಿತು. "ಪ್ಲೆನಾರ್ಟ್ ಈ ನೇರ ಅಥವಾ ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ ಉತ್ಪಾದನಾ(ಜೆಐಟಿ)(JIT) ವಿಧಾನ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದುತ್ತಿರುವಲ್ಲಿ ಟೊಯೋಟಾದ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತಾ ಹೋಗುತ್ತಾನೆ.[೧೪]

ಪಶ್ಚಿಮಕ್ಕೆ ವಲಸೆ[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ ಉತ್ಪಾದನೆ(Just-in-time (JIT) manufacturing) ಅಥವಾ ಟೊಯೋಟಾ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಟಿಪಿಎಸ್) ಬಗ್ಗೆ ಸುದ್ದಿ 1977 ರಲ್ಲಿ ಎರಡು ಇಂಗ್ಲಿಷ್-ಭಾಷಾ ಲೇಖನಗಳಲ್ಲಿ ಪಶ್ಚಿಮ ತೀರಗಳನ್ನು ತಲುಪಿತು: ಅದರ ಒಂದರಲ್ಲಿ ಟೊಯೊಟಾದೊಳಗೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸಿದ ತೈಯಿಚಿ ಒನೊ ನ ಹೆಸರಿಸಿ "ಓನೋ ಸಿಸ್ಟಮ್" ಎಂದು ವಿಧಾನವನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿತ್ತು.[೧೫] ಅಂತಾರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಟೊಯೊಟಾ ಲೇಖಕರು ಬರೆದ ಇತರ ಲೇಖನವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಿವರಗಳನ್ನು ನೀಡಿದೆ.[೧೬]

ವಿಧಾನ[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಸೆಪ್ಟೇರಿ ಜಸ್ಟ್ ಇನ್-ಟೈಮ್ (Just-in-time (JIT) manufacturing) ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವಿಧಾನಗಳ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ- "ಇದು ಮುಖ್ಯ ಆದರೆ ಸಮಗ್ರವಾಗಿಲ್ಲ"

  • ಮನೆಗೆಲಸ - ಭೌತಿಕ ಸಂಘಟನೆ ಮತ್ತು ಶಿಸ್ತು.
  • ಮೊದಲ ಬಾರಿಗೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಮಾಡುವುದು-ದೋಷಗಳ ನಿರ್ಮೂಲನ.
  • ತಯಾರಿ ವ್ಯವಸ್ತೆ(Setup) ಕಡಿತ - ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಬದಲಾವಣೆಯ ವಿಧಾನಗಳು.

ಇವುಗಳನ್ನೂ ನೋಡಿ[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ವಿಕಿಪೀಡಿಯ ಇಂಗ್ಲೀಷ್ ಲೇಖನಗಳು[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ವಿಕಿಪೀಡಿಯ ಕನ್ನಡ ಲೇಖನಗಳು[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಬಾಹ್ಯ ಕೊಂಡಿಗಳು[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

ಉಲ್ಲೇಖಗಳು[ಬದಲಾಯಿಸಿ]

  1. Ohno, Taiichi (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. CRC Press. ISBN 978-0-915299-14-0. 
  2. Shingo, Shigeo. 1985. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Stamford, Ct.: Productivity Press
  3. Heard, Ed. 1987. Short cycle manufacturing: the route to JIT. Target. 2 (3) (fall) 22–24.
  4. High, W. 1987. Short cycle manufacturing (SCM) implementation: an approach taken at Motorola. Target, 3 (4) (Winter), 19–24.
  5. Barkman, William E. 1989. In-Process Quality Control for Manufacturing. Boca Raton, Fl.: CRC Press.
  6. Bowers, G.H., Jr. 1991. Continuous flow manufacturing. Proc. SPIE1496, 10th Annual Symposium on Microlithography. (March 1, 1991), 239–246.
  7. Roebuck, Kevin. 2011. Business Process Modeling: High-impact Emerging Technology - What You Need to Know: Definitions, Adoptions, Impact, Benefits, Maturity, Vendors. Tebbo, p 32.
  8. Goddard, Walter E. 1986. Just-in-Time: Surviving by Breaking Tradition. Essex Junction, Vt." Oliver Wight Ltd.
  9. Hyer, Nancy; Wemmerlov, Urban (2001). Reorganizing the Factory: Competing Through Cellular Manufacturing. CRC Press. p. 41. ISBN 9781563272288. Lean manufacturing is a more recent name for JIT. As with JIT, lean manufacturing is deeply rooted in the automotive industry and focuses mostly on repetitive manufacturing situations." 
  10. Womack, James P.; Jones, Daniel T.; Roos, Daniel (2007). The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production. Simon and Schuster. ISBN 9781416554523. Retrieved 24 May 2017. 
  11. Black, J. Temple; Hunter, Steve, L. (2003). Lean Manufacturing Systems and Cell Design. Society of Manufacturing Engineers. p. 41. ISBN 9780872636477. 
  12. Monden, Yasuhiro, ed. 1986. Applying Just in Time: The American/Japanese Experience. Norcross, Ga.: Institute of Industrial Engineers. This collection of JIT articles includes multiple references to TPS.
  13. Womack, J.P. and D. Jones. 2003. Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. Revised. New York: Free Press. Numerous references to both lean and TPS.
  14. Plenert, G. 2007.Reinventing Lean: Introducing Lean Management into the Supply Chain. Oxford, U.K.: Butterworth-Heinemann. pp 41–42.
  15. Ashburn, A., 1977. Toyota's "famous Ohno system", American Machinist, July, 120–123.
  16. Sugimori, Y., et al, Toyota production system and kanban system: materialization of just-in-time and respect-for-human system, International Journal of Production Research. 15 (1977) 553–564.